国内首套超级悬浮床工业示范装置开车成功

 4月15日，我国首套自主研发的超级悬浮床(Mixed cracking treatment，MCT)工业示范装置一次开车成功新闻发布会在北京举行。该装置由北京三聚环保新材料股份有限公司(三聚环保)和北京华石联合能源科技发展有限公司(华石能源)联合开发，自2016年2月首次投料以来，已连续安全平稳运行近2个月，悬浮床单元总转化率96%~99%，轻油收率92%~95%。这标志着我国自主研发的超级悬浮床关键技术及装备实现了重大突破，跻身重油加工技术世界领先行列。
　　随着常规石油资源日益减少，原油重质化和劣质化趋势不断加剧。传统炼厂采用渣油加氢、催化裂化或者延迟焦化工艺加工重质原油及渣油，流程长、成本高、收率低。炼油行业对重质原油及渣油低成本的轻质化加工技术需求迫切。悬浮床技术在重油轻质化加工上具有优势，因此成为世界各国研发机构、国际各大石油公司重点开发的核心技术。由于悬浮床关键技术及装备尚未得到有效突破和验证，因此该技术在国内外炼油行业一直没有实质性的工业应用推广。
　　三聚环保与华石能源组建技术团队通过5年多努力，系统开展了基础理论研究、催化剂研发、反应器研发、关键单元技术研发，以及小试试验、中试验证，并全面开展了工业示范装置技术攻关，攻克了一系列重大技术难题，并形成了具有多项自主知识产权的核心技术，位于河南鹤壁的15.8万吨/年工业示范装置一次开车成功，实现了我国在重劣质油加工世界难题上的重大技术突破。
　　该技术主要用于加工非常规原油(超重原油、油砂、页岩油)及渣油、催化油浆、焦油、沥青等重劣质原料，可大幅提升重劣质原料的转化率。采用传统的催化裂化重油加工技术，汽柴油收率为65%-70%，延迟焦化汽柴油收率仅为50%-55%。采用超级悬浮床MCT技术，汽柴油收率较传统工艺提高20%以上，而且可以降低投资成本。以100万吨/年重油加工厂为例，采用超级悬浮床MCT技术的投资可比传统重油加工技术投资降低10%-20%。
　　目前，我国催化裂化和延迟焦化产能达2亿吨/年，如果全部应用该技术，每年可增产4000万吨以上汽柴油，相当于再造一个大型油田，也相当于减少原油进口量12个百分点。同时该技术也为我国低成本加工为委内瑞拉超重油提供了技术支撑，拓宽我国原油进口渠道，支持原油多元化供给战略。
　　此项技术还可用于我国煤炭清洁高值利用。采用超级悬浮床MCT技术，可以将低阶煤提质后的副产物煤焦油转化成轻质油和高附加的芳烃原料，实现煤炭的清洁、高值、高效利用。我国芳烃供给量严重不足，统计数据显示，2015年我国芳烃进口比例超过50%。若全国煤焦油均采用超级悬浮床MCT技术加工，每年可以增加近1000万吨的芳烃产量，基本可以替代国外进口。
　　据了解，三聚环保和华石能源已合作开发了百万吨级成套工艺包技术，还将在现有工业示范装置平稳运行的基础上，开展各种原料的工业试验，获取工业运行数据，支持处理不同原料的百万吨级工业装置的设计建设。